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1989
 
SCOTTは自転車の歴史に大きな影響を与えた画期的な製品‐エアロダイナミックハンドルバーを生み出しました。
このハンドルバーはこの年のツールドフランスでアメリカ人のグレッグ・レモンが使用したことで有名になりました。
1991
 
SCOTTはUnishockと共にMTBサスペンション生産に参入し、アメリカ人のルーシー・マティスが同年Unishocksを使用しMTB世界選手権で勝利しました。そして93年、カーボン製が発売されました。
1993
 
プロトタイプのSCOTT DH‐フルカーボンモノコック、フルサスペンションMTBに乗りヨルゲン・スプリッチがヨーロッパDH選手権で勝利。この画期的な製品の初勝利となりました。
1995
 
Endorphin‐SCOTTは自社における初のカーボン製MTBを発表。このハードテールはフルサスペンションフレームの利点を多く搭載しています。ワールドカップやオリンピックにおける数々の勝利と、メディアで紹介された事によりこのバイクとEndorphinの名は伝説となったのです。
1999
 
フリーライドバイクの先駆けとも言えるカーボン製フルサスペンションバイクがデビューしました
2000
 
世界一軽いフルサスペンションバイクが登場。SCOTTの新作カーボンバイクStrikeが全ての記録を打ち破りました。
2003
 
SCOTTは新しいコンセプトのフルサスペンションバイクGeniusを発表。このバイクはロックアウトモード、オールトラベルモード、そしてトラクションモードからなる3つのショックアジャストモードを搭載。そして瞬く間に雑誌は新しいGeniusの記事で溢れかえった。この成功に花を添えたのが、スイスのルガノで開催された世界選手権のマラソンイベントにおいてGenius MCに乗ったトーマス・フリッシュクネヒトの勝利である。
2006
 
CR1に使われたSCOTTの専有技術を駆使し、さらにプロトライアスロン選手の意見を取り入れ、エンジニア達は最先端のトライアスロン用フレーム、Plasmaを開発した。トライアスロン仕様のジオメトリーに980グラムの世界最軽量エアロカーボンフレームが生まれた。
2007
 
新しいAddictは市場最も軽いロードフレームで、インテグレーティッドシートポスト(165グラム)を含めてもわずか790グラムしかない。CR1の技術を更に進化させ最先端のIMP™(統合モールド製法)を造り出し、更にフレーム全体の重量を減らす為にNET™と組み合わせた。
2012
 
スコットエンジニアの情熱の賜物、スコットのエアロサイエンスの定義を限りなく再現すべく最もエアロダイナミックなバイク作りのためにCFDESIGN SOFTWEARを導入し、膨大なデータより、バーチャル及び実際のライダーと、あらゆる環境に応じるテストを重ね完成した空力マシン「FOIL」シリーズを発表。圧倒的な空力バランスと突き抜ける加速感を軽量フレームで実現するテクノロジーで世界のビッグレースでその存在感を示す。
 
2013
 
カーボンエキスパートの培ってきた膨大なテクノロジーによって、ついに硬度を失わずにもコンフォートなバイクを生み出す事に成功しました。それが、「SOLACE」シリーズです。スコットの技術者は二つのユニークな特徴(ZONE)をそれぞれ設計しました。コンフォートZONEとパワーZONEです。ソレイスは長時間の走行による疲れを軽減するとともに快適な走行を実現しました。これこそまさにカーボンを自在に操るカーボンエキスパートが成せるテクノロジーを終結したバイクと言えます。
 
2016
 
エアロロードバイクブームの”火付け役” FOILが更なる進化を遂げました。カーボンエキスパートによる最適化されたカーボンレイアップと、フレーム全体でのエアロダイナミクスの融合を実現。自由自在にカーボン特製を操り剛性と快適性という相反するものを1台のFOILとして作り上げ、エアロロードバイクながら悪路のジロ・デ・イタリアを制する実績も獲得しました。
 
2017
 
カーボンレイアップ解析に使用されるFEA(有機要素解析)ソフトウエアを使用し、史上最先端のカーボンファイバーを使用したあらゆる物理現象も組み込まれたバーチャルフレームを製造する新たなテクノロジー「Evolapテクノロジー」を用いる開発を開始。より進化した緻密なカーボンレイアップを用いて登場したマウンテンバイクSPARK RCがデビューと共にニノ・シューターをワールドカップ連勝、世界戦、リオ五輪の勝利へと導きました。
 
2018
 
ROADバイクのディスクブレーキ化に於いて、求められるものはブレーキングパワーを受け止めるフレームの強度を含めた全体のバランスが重要です。SCOTTのカーボンエキスパートは、特許取得済みのカーボン製造プロセスと独自のカーボンレイアップにより、ディスクブレーキ化ならではの左右剛性を的確に管理し、最適なバランスと強度を持ちながらも最低限の重量増に抑えてディスク仕様ながらも軽量なフレームの製造を可能にしました。
 
敗者が互いにエゴを振りまく中、勝者はおごらずそっと耳を傾けるようにSCOTTの実績や勝利、そして技術力は自然と広まりました。
私たちは世間の注目を浴びたい人の為の製品作りはせず、人に見られていようがいまいが自身のやるべき事をやる人の為の製品作りを行っています。
もし皆様が私たちと同じで あれば言いたい事を言い、やりたい事をやり、そして乗りたい所で乗ると思います。好きだからこそ正しい方法と理由で行うはずです。
これはSCOTTのカーボンバイクの物語です。カーボンはハイパフォーマンスバイクの為の最高素材です。しかし、そのカーボンもエンジニアリング無しでは何の役にも立ちません。全てのプラットフォームやディティールはあらゆる戦略的プランにより検討された結果、生み出されました。
SCOTTのカーボンフレーム1本には、実は400ピース程のカーボンクロスが採用されています。カーボンは、編み方ひとつでも全く違うものになります。そこで、スコットは他社に無い5つの角度に編み込む方法を開発し取り入れています。
CARBON EXPERTSのエンジニアにより異なる強度の繊維をブレンドし、いくつもの積層されたカーボンクロスをそれぞれのバイク特性に合わせて自在に組み上げた末に1本のフレーム形状となります。
そして、さらにSCOTTが独自に開発した技術であるIMP(総合モールド工程)で形成される事で、SCOTTのより強く美しいバイクが完成します。
SCOTTカーボンフレームの多くは、2005年に設立されたカーボンフレームのファクトリーである TTC(Ten-Tech-Composit社)において生産されています。 TTCは常に最先端のカーボン素材を生み出す東レ社と共同技術開発を行うSCOTTのエンジニアリング、そしてカーボン成型技術のエキスパートである台湾企業が集結して設立された合弁会社です。

このファクトリーは、SCOTT製品のみ製造される完全にクローズドされた環境として誕生しました。その後、まさに門外不出のエンジニア達の技術の結晶として成長し、SCOTTのカーボンフレームを先進の技術と厳格な品質管理のもと開発・生産しています。

現在ではSCOTT 専従の関係は終了し、その技術力の高さを求めた、いくつかのブランドの限られたトップグレードフレームも生産していて、その技術は、業界に広く認められています。

ご存じの方も少ないのではと思いますが、選手が使用するバイクのシートステーに付いているTTCロゴはエンジニアの誇りが込められている証なのです。
SCOTT製品全てのカーボン、アルミフレーム及びフォークは、世界一厳しい検査基準を持ち、信頼を得ているドイツの自転車工業試験・検査機関 EFBe(正式名称=EFBe Prueftechnik GmbH 、エフべ)の基準をクリアしています。
このEFBeでは、自転車の強度試験、金属疲労度試験、構造試験、走行試験を行っています。その結果、EFBeの認定には、3段階(TOP / HIGH / STANDARD)がありますが、スコットのロードとマウンテンバイクは、全てTOP Performanceを、またその他のカテゴリーバイクに於いても全てHIGH Performance以上をクリアーしています。
日本では工業規格と言うとSGマークが有りますが、ドイツのTUV,DINはさらに厳しい使用条件が課される事で知られています。EFBeはそれよりもさらに厳しい検査をされる世界で最も厳しい自転車 の検査機関です。

SCOTTの持つ4つのカーボンタイプをご紹介します。

ただ軽いだけでは無く、それぞれのバイクに特性合わせたカーボンの採用を行っています。
そして全てにおいてライダーの体重110Kgまで対応し、高いパフォーマンスを提供致します。
 
 
MXフィラメントはHMFカーボンに比べ剛性が高く、直径も小さくなっています。よってHMXフレームは同様のHMFフレームと同じ剛性を得る際、より薄く作る事が可能になります。

そしてHMXとHMFの主な違いは重量です。
HMFフレームに比べ、HMXフレームは14%軽く仕上がっています。
カーボンレイアップの解析に使用されるFEA(有限要素解析)ソフトウェアといった特定のツールを集中的に使用し、史上最先端のカーボンファイバーの中から選ばれます。これにより私達は複雑な製品の完全なバーチャルプロトタイプの作成が可能になり、そこには現実の世界に存在する全ての物理現象も組み込まれています。

私達独自のEvoLapテクノロジーによりバーチャルのフレーム模型に異なる力を加えたシミュレーションが行え、その結果に従ってフレーム構造を調整しています。バーチャルでフレームをテストする事で、実際にプロトタイプを作成してシミュレーションを行うのが不可能な量の異なるファイバーの適応性の実験が可能になりました。
①デザイン&エンジニアリング
SCOTTは全てのカテゴリーにおいて最高のバイクを作ります。エンジニアリングはとても重要で、最高のパフォーマンス基準と機能重視のデザインを実現するためにはカーボンがあらゆる点においても最適化されていなければなりません。この粗雑で黒光りする繊維が正しく使われた時、目的に合った独自の質の高い構造が得られるのです。これがSCOTTの特長的な“感覚”を得る方法です。 
②HMXカーボンファイバーの精密なトリミング
上質なレイアップのカギとなるのはレーザーカットされた形状です。シートの材料を余すことなく使用する為、細心の注意が払われます。HMX-SLやHigh Modulus Xtreme SuperLightはSCOTTのエンジニア達が開発した独特に組み合わされた高弾性繊維で、“一般的”なHMFと比べとても高価です。材料の“偏り”や繊維方向は軽量構造で作る際にとても重要な要因なのです。そして製品の一貫性と特長的な“感覚”を保つ為、0°、20°、45°と厚みを厳しく監視しています。カーボンエキスパートとは、最初から最後までの高い品質基準を意味します
③レイヤーの準備
ここには1つのフレームを組み立てるのに必要な20を超える事前に準備された全てのサイズの部品があります。精密な反復こそが成功のカギです。エキスパートの準備なくしてはこの品質は守れません。SCOTTのエンジニア達は準備工程にも誇りを持って取り組んでいます。
④IMP‐予備成形
IMP(統合モールド工程)はSCOTTのエンジニア達によって開発されました、1つのステップで複数のチューブを作成しつつ、レイヤーも完全に管理されています。カーボンが完全に最適化される事により、軽量構造が可能となりました。IMPの形状は綿密に作られ、フレームの接合部分に起こる使用時の負荷をコントロールします。この工程で重要な原材料へのプレテンションは必ず手作業で行われ、材料の最適化の一過程になります。そしてカーボンの引っ張り強度が最大限まで高められるのです。
⑤IMP‐成型工程
成型工程でレイヤーが硬化している間圧縮されます。これにより質の高い構造と更なる最適化が施されたHMXファイバーに完全性が加わるのです。この独自のIMPは私たちの20年を超えるフレーム材料としてのカーボンへの深い関わりの賜物です。私たちはカーボン溶接を考案し、そのプロセスは自転車 業界で幅広く使われていますが、IMPの専門技術は企業秘密として守られ、そのおかげでカーボンフレーム製造において業界トップの座に居続けています。 
⑥機械加工
正確に最終製品を組み立てる為、フレームの公差を超えた部分は再度調整されます。
⑦結合とレイアップの第2ステップ
事前に作成された様々な胴体パーツの組み立て工程は複雑なパズルを完成させる様なもので、高品質の製品を作り続ける為の注意力と精密性が不可欠なのです。これがSCOTTのフレーム作成の最終工程です。
⑧品質管理
SCOTTのエンジニア達は高いレベルの品質管理をし続けています。破壊試験は一定 の間隔で生産工程中に行われます。シリアルナンバーにより誰がフレーム作成に携わったかが特定でき、更にそのフレームが製造された日付も分かるのです。品質管理により、製造時における一定レベルの品質を保証します。
⑨強度・剛性テスト
フレームは品質管理工程でいくつもの厳しいテストを受けます。疲労試験は完成品の長期耐久性を評価する為に行われています。フレームが耐えなければいけないベースラインは人間が構造に課すことの出来る量の20倍以上。私たちが生産する全てのフレームは自転車工学から最高の評価を受けている独立したテストラボにより、安全性と耐久性を調べられています。
⑩マスキングとペイント
素晴らしいフレームにはそれに見合うだけのカラーとデザインが施されるべきです。SCOTTのカッコいいバイクの為に、高品質のエナメルと魅力的なデザインを選んでいます。 
⑪ステッカーとクリアコート仕上げ
全てのステッカーは手で貼られ、耐久性のあるクリアコートが仕上げに施されます。 
⑫品質管理と発送
全てのSCOTTフレームにはシリアルナンバーがあり、品質管理者たちが全ての製品をそれぞれの手順での追跡を可能にしています。
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